Ninguém diria que os pequenos grãos de plástico que entram na Plás XXI, uma empresa que produz e transforma plásticos, saem dali a uns dias sob a forma de sacos de boutique ou supermercado. Mas é esse o trabalho diário de Paulo fachada – transformar matéria-prima num produto pronto a consumir.O primeiro passo é fazer a extrusão do produto, isto é “converter” o plástico granulado num produto quase líquido. O granulado entra na máquina de extrusão e forma uma espécie de manga, de balão, que é posteriormente arrefecido até ter a consistência do plástico.Paulo Fachada trabalha apenas com plástico de politileno de dois tipos - o de média/alta densidade, destinado ao fabrico de sacos de plástico para supermercados e o de baixa densidade, com maior brilho e maleabilidade, preferido pelos clientes do sector do vestuário.E o plástico é um negócio seguro? Paulo Fachada diz que é um mercado mais problemático do que o do papel, actividade tradicional da família. “É um mercado volátil e complexo, onde não existe um valor base para negociar”, refere, adiantando que, ao contrário do papel, onde todos os fabricantes têm preços indicativos, no plástico não existem regras pré-definidas. Tudo depende da origem da matéria-prima e do poder negocial de cada empresário. O granulado com que Paulo Fachada trabalha vem neste momento da Arábia Saudita, sendo-lhe vendido por um fornecedor nacional. O Médio Oriente é o grande produtor de plástico em bruto, o que não admira, já que a base desta matéria-prima é o petróleo. É por isso que o seu valor é volátil. “o preço varia consoante a cotação do petróleo a nível internaci-onal”.Apesar de a base ser o petróleo o plástico não é um produto tóxico, nem sequer muito inflamável. Aliás, o mais problemático na actividade de Paulo Fachada não é a produção dos sacos mas a sua impressão. A empresa tem uma chapa de impressão para cada cliente. É nessa chapa que vão passando os sacos de plástico até todos terem gravado o nome do estabelecimento do cliente. E é apenas aqui que a toxicidade existe, muito por culpa dos diluentes que são utilizados na impressão, para acelerar a secagem do plástico.Depois de passar pela extrusão e pela impressão, os sacos de plástico passam à última fase de fabricação – o corte e acabamento. A Plás XXI tem uma máquina que faz o corte e o acabamento, mas uma parte é ainda feita de forma manual.Apesar de parecer uma actividade fácil, a verdade é que muitas vezes o trabalho complica-se. “O plástico é muito irregular. Se a humidade é muito elevada, ou se há uma simples corrente de ar, pode-se estragar um trabalho de horas”, garante o flexógrafo. Paulo Fachada diz mesmo que quando começa a semana nunca sabe como ela vai terminar. É por isso que a melhor altura para trabalhar é no Inverno. “Quanto mais rápido é o arrefecimento do plástico, melhor qualidade ele vai ter”.É difícil imaginar o peso de um saco de plástico. O peso médio de um saco de supermercado fabricado na Plás XXI é de 25 microgramas. Mas Paulo Fachada sabe de fabricantes que produzem sacos com apenas 16 microgramas. Como aqueles de alguns supermercados que se rasgam com dois ou três quilos dentro...Os sacos de baixa densidade tem um peso bastante superior, em média rondam as 70 a 80 microgramas.O preço, esse depende do tipo de impressão e do acabamento. Um saco com uma insígnia de várias cores e asas personalizadas é obviamente mais caro do que outro com o logotipo de apenas uma cor e pegas normais.Na zona do Ribatejo, onde está a expandir o negócio, Paulo Fachada não tem tido muita concorrência. Os grandes produtores estão sediados na região de Leiria mas destinam-se a clientes diferentes. “As empresas de Leiria trabalham com grandes quantidades, muitas só aceitam encomendas superiores a 500 quilos, uma discriminação que deixa de fora pequenos empresários”.E é precisamente o pequeno/médio cliente que Paulo Fachada quer trazer para a sua empresa, aceitando como mínima uma encomenda de 50 quilos. Mas lembra-se da maior encomenda que já fez até hoje – uma tonelada e meia.Para entrar neste negócio Paulo Fachada recebeu formação das empresas que lhe forneceram as máquinas. Em Elvas, de onde veio grande parte da maquinaria, esteve quatro meses, passando também algum tempo em Milão, onde recebeu formação para trabalhar com a máquina de corte e acabamentos, o equipamento mais caro que tem na fábrica.Sendo dono do seu próprio negócio Paulo Fachada não tem horários. Geralmente entre por volta das 8h30, o mais tardar nove horas, mas a hora de saída é sempre uma incógnita. Já conseguiu fechar a porta às 18 horas, mas também já fez directas para entregar a encomenda dentro do prazo estipulado.Margarida Cabeleira